Сварка-пайка высокопрочных сталей

В прошлой статье кратко описывалась проблема соединения деталей кузова современного автомобиля из высокопрочной стали. Одно из решений, сварка-пайка, слово знакомое лишь в узких кругах профессионалов кузовного ремонта.

Что такое сварка-пайка, какие задачи она решает, какое оборудование необходимо для сварки этим способом и какие материалы применяются для соединения деталей из высокопрочной стали, мы попытаемся кратко изложить в нашей статье.

Высокопрочные или многофазные: эти стали последнего поколения были дообработаны с целью увеличения прочности до 1600 MПa. Они в основном применяются для создания противоударных зон в кузове автомобиля. Например: Porsche 997, OpelCorsa 07.

Высокопрочные или многофазные стали, это соединение бейнита, аустенита и феррита. Эти стали обеспечивают высокую прочность и хорошую деформируемость. Их используют при производстве сложных деталей, которые важны для устойчивости автомобиля.

При всех преимуществах, у высокопрочной стали есть и недостатки. Более сложный процесс производства, уменьшение прочности при сильном нагреве, необходимость использования на СТО специального оборудования и применения современных методов работы, обязательная замена элемента кузова в случае повреждения, выправление повреждённых деталей запрещена, использование полуавтоматической сварки стальной проволокой строго запрещена.

Пайка MIG в среде защитного газа наиболее современный метод сварки для новейших видов сталей. Этот метод также называется MIG brazing (по-английски) илисваркой медью MIG.

Этот метод сварки все больше и больше используется различными автомобилестроителями и его все больше и больше рекомендуют для ремонта (Mercedes, Opel, VW, Peugeot, Toyota, Honda). Используется термин пайка т.к.листы металла, которые соединяют не плавятся, в отличие от сварки MIG/MAG или полуавтоматической сварки. Причина этому – работа при более низкой температуре, приблизительно 900°C.

Благодаря низкой температуре сварочной ванны, слой цинка практически не повреждается, и, таким образом, сохраняется антикоррозийная защита. Для современных сталей с высоким пределом упругости свойства материалов не меняются и деформации незначительны. Этот метод также позволяет уменьшить разбрызгивание при сварке.

Температура плавления медных сплавов значительно ниже: между 750°C и 1080°C. Так как температура плавления стали приблизительно 1500°C, пайка MIG не расплавит стальной лист и не изменяет первоначальных свойств, специальных сталей.

При пайке MIG плавится только проволока, но не свариваемые листы

Используемая проволока сделана из сплава меди и цинка. Это более благородный металл с очень хорошими антикоррозийными свойствами. Чаще всего используется проволока диаметром 0,8 - 1,0 мм в зависимости от аппарата и, как правило, это CUSI3. Принцип сварки-пайки состоит в наплавлении проволоки CUSI3 или CUAL8 настальную деталь при не очень высокой температуре. Диаметр проволоки 0,8 мм для аппарата с программой «Сварка-пайка» и 1 мм для импульсного аппарата.

При пайке MIG, соединение происходит диффузией. Речь идет о поверхностной, но очень стойкой спайке, позволяющей очень хорошее наполнение. Присадочный металл (медь) переносится капиллярным действием (хорошее наполнение в соединениях и трещинах) и, таким образом, полностью защищает оголенные края листового металла в зоне пайки.

Вдоль края пайки слой цинка расплавляется и соединяется с медью, образовывая защитный слой. Другими словами, обратная сторона сварки защищена от ржавчины.

Для сварки-пайки (металла с высоким пределом упругости) с помощью проволоки из сплава меди с кремнием CusI3 или сплава меди с алюминием CuAl8 (Ø 0,8мм и Ø 1мм) сварщик должен использовать нейтральный газ: чистый аргон (Ar). Для выбора газа спросите совета специалиста по продаже газа. Расход газа приблизительно между 15 и 25 Л/мин.

Сварочные аппараты RedHotDot HOTMIG-19, HOTMIG-27 и HOTMIG-29 производят сварку-пайку, для этого необходимо подключить баллон с Аргоном, выбрать режим NORMAL 2T, выбрать диаметр проволоки 0,8 или 1.0, выбрать положение на панели управления CuSi/CuAl.